线切割运丝系统的作用简述

        F为自动紧丝配重锤，D、E、G、H为单边导轮，B、C为双边导轮，当储丝筒顺时针转动时A、B为收丝系，I、H、G、F、E、D、C为放丝系，当丝筒逆时针转动时A、B为放丝系，其余为收丝系。可见顺逆转动时钥丝受到的拉力是不同的，由于拉力不同使储丝筒绕的丝一个方向紧一个方向松，易造成丝筒、拖板、导丝轮系统的传动部件磨损，精度变差，加剧丝的抖动。在使用过程中早期加上自动紧丝配重锤F，发现经常收丝（主要因丝被拉伸变长）易断丝，紧丝后取下F，每连续加工4h左右紧一次丝，但抖丝情况没有明显改善。
        经研究发现在I、H、G、F、E、D、C系统中，除了F以外H的影响较为明显，将走丝路径改为I、G、E、D、C、B、A，在机床相应部位开孔并采取一定的防溅措施后，钥丝抖动情况明显改善。同时降低了储丝筒和导轮的磨损，加工时断丝故障明显降低，工件表面质量有所提高。在日常维护中如发现抖丝或异响应尽早检查储丝筒各导轮系，及时更换磨损件。一般情况导轮每满负荷运行3个月，要全部更换；丝筒轴承每1.5~2年全部更换；储丝筒要精密磨圆，同时做静平衡测试。在实际操作中，如果恒张力紧丝系统不可靠，在加工中可不用，而是每切割一段后停止加工，进行紧丝，这是因为铝丝会在加工运行中拉伸变长变细，放电也会使铂丝损耗。为避免张力不够产生电极丝抖动，一般每加工4h左右紧一次丝。加工纯铜材料例外，由于铜冷却快会反溅到钼丝上，使铝丝变粗、张力变大，从而加重运丝系统负载，使轴承等传动零件精度迅速变差，建议每加工2h左右松丝10mm左右。
        3．换向的可靠性包括，储丝筒运行到***行程能急停并高速反向启动，在这期间脉冲电源要能可靠停止加工，在电极丝达到一定速度时***加工。在老式机床中一般使用撞块、行程开关、继电器组等来完成，由于加工时经常要发生机械碰撞，撞块和行程开关常会损坏，不可靠的换向会拉断丝和烧断丝。为解决这些问题，建议使用无机械接触的磁性开关，一般磁性开关可直接控制24V的继电器，所以机床不会有太大的改动。换向时断开高频应该有多个采样控制点，如电机启动运行的电流，丝筒电机继电器接触器上的触点等，以保证换向断脉冲及加工条件不具备不送脉冲的可靠性。